Дерево, ДСП, ДВП, МДФ, так из чего же всё-таки  их делают?

Давайте посмотрим, что говорит об этом энциклопедия.

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

“Древесноволокнистая плита средней плотности, МДФ (англ. Medium Density Fiberboard, MDF) — плитный материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкодисперсной древесной стружки при высоком давлении и температуре. В качестве связующего используются карбамидные смолы, модифицированные меламином. Это обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с эмульсией натуральной древесины (класс эмиссии формальдегида — Е1).

Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с англ. Medium Density Fiberboard. Впрочем, некоторые изготовители предлагают свои варианты, например «Микро Древесная Фибра».

Промышленное производство МДФ было начато в США в 1966. В России выпуск был начат только в 1997. Лидером по производству МДФ в мире является Китай.

В процессе производства МДФ можно придавать специальные свойства: огнестойкость, биостойкость, водостойкость. Прочность МДФ в 1.8-2 раза выше прочности древесно-стружечных плит (ДСП).

В основном МДФ используется при производстве мебели, для отделки помещений, например в виде стеновых панелей и ламинированного напольного покрытия (т. н. ламината), а также в производстве корпусов акустических систем (колонок). МДФ хорошо подходит для изготовления корпусов акустических систем, в силу того, что он дешев в производстве, имеет однородную структуру и легко обрабатывается. Используется МДФ и для производства тары и коробок для подарков (особенно развито в Китае).

МДФ​ — экологически чистый материал.

Технологический процесс производства МДФ

Материал МДФ возник в результате развития сухого способа изготовления ДВП с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. МДФ - это русская транскрипция английской аббревиатуры MDF - Medium Density Fiberboard (волокнистая плита средней плотности). МДФ - это плиты, изготовляемые из древесной пыли, которая спрессовывается под высоким давлением. Скрепляющим веществом при производстве МДФ-плиты является лигнин - смола, натурального происхождения, выделяемая деревом при его нагревании.

По своим свойствам плита МДФ отличается от ДСП повышенными плотностью (700-870 кг/ м3), прочностью и влагостойкостью. Благодаря своей высокой плотности и однородной структуре плита МДФ является идеальным материалом для всесторонней обработки при производстве мебели. Лист МДФ раскраивается на форматно-раскроечном станке на детали, соответствующие размерам будущих готовых фасадных изделий. Для придания рельефности деталь обрабатывается фрезерующим станком по поверхности и кромке. Для фрезеровки МДФ подходит любое оборудование - от ручного фрезера до обрабатывающего центра с ЧПУ.

При изготовлении стандартной программы фасадов можно обойтись фрезерно-копировальным станком с набором копиров (изготовленных на фрезерном станке с ЧПУ), по которым осуществляется фрезеровка. Максимальную производительность и удешевление фрезерного цикла дает совместное использование станка с ЧПУ и фрезерно-копировального станка.

На лицевую (отфрезерованную по поверхности) часть фасада наносится клей с помощью клеенаносящего пистолета. В этом случае необходимо применять специальный клей для вакуумных прессов, активация которого наступает при нагревании до определенной температуры: от 70 до 85 °С. Удобнее всего обрабатывать деталь клеем в специальной вытяжной ванне на решетке, в этом случае частицы клея засасываются в ванну и оседают на поверхности воды, а не остаются в воздухе. Вытяжную ванну можно изготовить из оцинкованного железа самостоятельно по нашим чертежам. В качестве декоративного покрытия фасада применяются ПВХ-пленки. Огромное разнообразие цветов, текстур и тиснений ПВХ-пленок позволяет имитировать на поверхности фасада натуральное дерево - и не только на вид, но и на ощупь. Кроме того, ПВХ-пленка устойчива к механическим повреждениям и воздействию бытовой химии, обладает высокой светостойкостью.

Процесс 3D ламинирования фасадов возможен благодаря особенности ПВХ-пленки после нагревания становиться пластичной, а после охлаждения сохранять принятую форму. На этом принципе построено оборудование для ламинирования фасадов - вакуумных прессов.”